为适应国家工业发展需要，特别是能源、化工、交通、航空航天等特殊领域针对传感器的需求，从上世纪50 年代起，国家先后组织一批国家级研究机构、专业生产企业及部分重点高校共同针对工业传感器进行攻关和生产。在经历了几代人、近半个多世纪的努力后，至今为止基本建成了具有中国特色的覆盖全工业领域的工业传感器体系。很多传感器从无到有，相当程度满足了国家工业发展的需求。

  “十二五”以来，密集的传感器有关政策推动了我国传感器行业飞跃发展。“十三五”期间，政府支持力度进一步加大，2017年工信部出台《智能传感器产业三年（2017—2019）行动指南》及《促进新一代AI产业发展三年（2018——2020）行动计划》，从而直接催生了重大科学仪器及设备开发、制造基 础技术与关键部件研究两大专项。2020年8月国务院发布《新时期促进集成电路产业和软件产业高质量发展的若干政策》，针对我国集成电路产业高质量发展从财税政策、投融资政策、研究开发政策、进出口政策、人才政策、知识产权政策、市场应用政策、国际合作政策等全方位多方面提出部署，直接将当前新时期新阶段的集成电路产业和软件产业高质量发展推进到一个全新的发展阶段，为其他相关基础产业高质量发展起到了引领示范作用。

  在一系列政策持续出台的背景下，我国传感器行业进入快速发展阶段，形成了基本全覆盖的产业布局，工业需求传感器从自主到引进全产业链覆盖。中低档产品在满足自给自足的前提下实现出口，设计、研发、应用一条龙配套建设和水平普遍提升。

  在快速发展的中国工业市场， 针对传感器的需求已经从原始的配套变成刚性需求，巨大的中国制造转变发展方式与经济转型带来的市场吸引力不仅对国内企业，对国外工业传感器有突出贡献的公司也是巨大的吸引，美国艾默生、德国E+H、日本横河等工业传感器巨头在中国市场的份额慢慢的变成了其公司业务重要组成部分。

  在政府支持和行业需求的双层推动下，中国工业传感器已形成由材料、器件、系统、网络等全方面构成的产业链模式，产业链规模、质量也不断得到完善和提高。据统计，国内具有一定规模的应用于工业制造业的各类传感器生产厂商约2000 余家，产品基本覆盖工业制造各领域。生产的各类工业用传感器品种、规格约1.6万种。已经显现出有区域特点的传感器产业集群，重点集中在长三角，并逐渐形成以北京、上海、南京、深圳、沈阳和西安等中心城市为辐射的区域布局。这些集群各有侧重优势，形成了我国较为完备的传感器产业链。

  尽管取得不俗成绩，但中国工业基础传感器仍存在许多问题是需要破解，主要体现在：

  一是顶层设计仍缺乏统筹设计，规范引导。工业传感器在仪表行业是小行业，在中国制造中更是小小行业，但工业传感器在制造强国战略中却有举足轻重的地位。由于传感器具有的专业分散和行业分属的特点，长期以来传感器行业始终缺乏统一的行业认知。虽然国家投资逐年加大、政策力度逐年增强，但传感器产业需要长期不断地培育养成的特点在地方政府、企业急于求成的作用下，想取得传感器产业化的标志性成果，往往事与愿违。

  二是产业规模小，盈利能力低，核心技术缺乏。以压力传感器行业为例，国内具有一定规模的制造商大约有千余家，其中民企数量约占企业总数的 90% ，慢慢的变成了了中国工业压力传感器、变送器行业的与国外厂商争夺国内工业用压力传感器、变送器市场的主力军。但这一些企业年销售额大于2000 万元的企业不足三成，七成以上的传感器制造商为中小微企业，产业规模很小，自身盈利能力也不强。因此企业核心技术、企业研发能力、企业核心竞争力严重不足或缺乏。

  统计国内主要传感器厂商的产品分析也不难发现，目前国内厂商生产的压力传感器，70%以上是常规应变式、溅射薄膜式等传感器产品， 30%左右为陶瓷材料为主的低端产品，产品结构相对单一。

  三是共性化问题多，产业化问题多。共性关键技术，如可靠性技术探讨研究尚待突破。国外典型流程工业高端典型传感器在上世纪末已实现五年免调校，但国内相关这类的产品免调校功能还在推广验证中。工业传感器共性技术如材料、设备、方法、可靠性验证分析等基础理论的研究与发展同国外发达国家的差距仍然巨大。

  四是工业传感器核心敏感技术产业化缺“芯”严重。尽管传统的工业传感器如应变、电感、电容、光栅、称重、位移量、位置量、金属弹性器 件等年产量居世界领头羊，有些 甚至已经实现出口。但是对于高端 工业传感器，尤其是高端制造的重 点领域、重点行业、重大工程用配套 工业传感器基本上 100%依靠进口。即使国内生产，也仅仅停留在研究、样机、小批量中试阶段，相关传感器 核心技术（器件）的产业化仍然“路漫漫”，严重制约中国工业的快速发展及工业制造的“自主可控”。如：国 内硅基MEMS 压力传感器全产业基本处于封装代工阶段，从普通硅基 压力传感器、OEM 硅基压力传感器到流程工业高端设备控制用变送 器，核心硅基敏感芯片基本上全部进口，国内自主配套不足1%；高端人机一体化智能系统、CNC 数字控制机床、大型工程机械等配套需求的位置、压力、图像、惯性器件等传感器以欧美日或欧美日在国内的合资企业垄断；国内工业基础气体传感器大多分布在在中低端的催化燃烧式、电化学式、红外式，以及 MOS 气体传感器阶段， 仅有少量高端的激光红外气体传感器及光离子化PID 气体传感器在工业制造领域使用。新产品、新技术的工业气体传感器产业化落后国际领先水平至少五年左右。

  MEMS 硅基压力传感器核心敏感元器件、高端气体传感器敏感芯片等虽然完成技术攻关，但产业化配套基本为零，国内产业化生产敏感核心器件及传感器高端市场基本上全部依赖进口。国内工业传感器大多分布在在中低端制造业市场。高端应用的产业化发展空“芯”化问题已成为制约中国制造由大到强的关键阻碍。

  第一，以德国 X-Fab 的精、专、特标准化核心器件产业基地为对标，建成力、热、磁、气核心器件专业定点产线，实现国内工业基础传感器基础核心器件成果产业化转移，配套加快速度进行发展的中国制造业对传感器的需求特别是核心器件的需求。

  工业基础传感器是制造工业的基础，首先解决当前产业急需的核心器件产业化问题，完善从材料、制造、销售、使用的一条龙产业生态， 完全解决国内工业基础传感器有 “器”无“芯”的尴尬局面，真正的完成工业基础传感器对国家工业基础的基石和支撑作用，形成分工明确、配套清晰的产业化发展链条。建成中国的X-Fab 专业产线。

  标准化定点专业产线不仅要求有良好洁净的工作环境，更需要清晰的产品（不可唯利是图）、清晰的工艺管控、素质技能稳定的管理管控团队。做到环境、产品、工艺、管控四“净”。

  第二，集中开展传感器跨学科培养，在人才评价、人才团队建设中树立领军人物，培养高端扛旗帜的企业；在标准、可靠性、专利等多方面加大奖励制度，推动人才队伍快速成长。

  第三，从材料、制造、销售龙头抓起，建成工业传感器“一条龙”生态。健全分工清晰明确的工业传感器生态链，实现传感器工业“基石” 的支撑作用。加大流程工业用力、热、磁、流量、环境气体安全检测传感器和离散传感器产业基地建设，形成流程工业、离散工业传感器精、专、特、新的产业布局，培养一批各自产业领域的隐形冠军。针对隐形冠军培养在市场、技术、团队方面从不同角度给予政策支持，设立专项资金对技术创新型公司进行扶持，在功能工业传感器生态链上培养领军企业。

  第四，加大对传感器中、小微企业知识成果及科研成果保护，鼓励企业技术创新，积极开展共性关键技术、基础工艺技术的研究，降低企业科研成果转化风险，开展新型一体化智能工业传感器研究，提倡建设工业传感器小微企业的技术隐形冠军。

  加大国家对于传感器产业化的投入，鼓励建设产业集聚园区和公共创新平台，加速新设计、新工艺导入。加强对共性关键技术、基础工艺技术探讨研究的投入，在政策、制度、资金等方面给予倾斜，缩短技术向产品转化的周期。强化市场应用对产业的需求牵引作用，鼓励应用厂商通过商业合作、投资入股等方式参与智能传感器的研发与制造，整合产业链上下游。支持科研院所和高等院校开展智能传感器关键技术和基础理论研究、关键芯片开发，提升产品的集成化、智能化水平，加强知识产权保护，鼓励科研成果转化。鼓励开展新型工业传感器一体化及技术及应用研究，在感知、控制、通信、算法、智能化、网络化应用方面开展工作，满足新一代工业传感器需求。

  第五，以市场需求为引领，产品质量为准入门槛，企业对自身产品的质量责任保障为前提，从政策面给予工业传感器在国家重点行业、重点领域、重大工程中的配套使用力度，给予国货配套更优惠条件，在工业传感器应用领域落实并加大力度实施国家“政府采购法”和“国货优先”政策。保障工业传感器在中国制造的发展过程中同步快速成长。

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